解體檢查中經常發(fā)現(xiàn)液力偶合器渦輪短葉片出現(xiàn)大小長度不一的裂紋，而長葉片并無裂紋。這是因為短葉片只有一端焊接在泵輪體上，其頂端和外端沒有固定點，結果導致運行中短葉片易產生裂紋。

1.主要原因

（1）外來的機械雜質穿過濾網進入液力偶合器軸承內，濾網被雜質堵塞，使軸承得不到潤滑而損壞，引發(fā)液力偶合器產生振動，嚴重時會造成大軸彎曲并產生強烈振動，因動、靜摩擦使葉片損傷。

（2）鋼板的厚度未達到設計要求；表面粗糙度差、留有加工刀痕，使扭轉葉片的接觸不良導致應力集中；焊接葉片時電流過大，使焊縫出現(xiàn)咬邊或夾渣，或焊縫高度不夠；焊接葉片的連接件時經常發(fā)生超溫淬現(xiàn)象，使材質強度下降，或使葉片局部產生過大的應力，從而使泵葉片產生裂紋。

（3）材質不良或錯用材料，葉片材質不合格，經過長期運行后易產生疲勞裂紋并擴大。

（4）隨著運行負荷、轉速、油的流量與壓力和溫度等的周期性變化，使油流長期在兩個帶有徑向葉片的振動作用下產生疲勞裂紋。超負荷運行，葉片的工作應力增大，致使葉片過早損壞。

2.改進措施

（1）焊接裂紋和加強筋。打磨并焊接短葉片的裂紋，然后在右環(huán)中心部位所有短葉片的頭部焊接加強筋并與長葉片焊成一體（見附圖），先打磨后整圈焊接。加強筋為φ6mm金屬棒，將短葉片固定后使其剛度增加，減少了短葉片在運行中自激振動和扭轉振動，彎曲應力降低，液力偶合器因此不會再產生疲勞裂紋。

（2）提高零件的加工質量。在葉片焊接前，要對所有的葉片間距進行校對，葉片點焊固定后要再次校對，以確保各葉片間距與徑向位置的準確，減少葉片不平衡引起的振動。

3.焊接工藝如下：

①采用分段焊接，防止葉片焊接部位局部過熱變形，避免產生熱裂紋現(xiàn)象。

②焊口的局部間隙過大時尖設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。

③坡口尺寸應減少金屬填充量以保證焊接質量，減少焊接應力和變形。

④焊縫金屬表面焊波應均勻無裂紋，防止沿邊緣或角頂?shù)奈慈诤稀⒁缌?、燒穿、未填滿和氣孔、夾渣、咬肉等缺陷。

焊接完畢后應作消除應力處理，防止變形。組裝泵輪和渦輪時，應檢查泵輪、渦輪兩側對輪端面的垂直度，液力偶合器以及電機與風機的對輪是否在一條中心線上。安裝液力偶合器時，液力偶合器中心必須比電機軸、風機軸的中心低0.15～0.25mm，以消除溫升的影響。液力偶合器的泵輪加裝加強筋后，經過使用跟蹤檢查，其工作和調節(jié)的性能皆沒有改變，動作靈活，調節(jié)過程平穩(wěn)，振動情況基本消除。

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